【7大浪费是什么】在生产管理与精益生产中，“7大浪费”是一个非常重要的概念，最早由丰田生产系统（TPS）提出。它指的是在生产过程中容易出现的七种没有创造价值的活动或资源消耗，这些浪费会增加成本、降低效率，并影响产品质量。识别和消除这七种浪费是实现高效、低成本生产的关键。
以下是“7大浪费”的详细说明：
一、7大浪费总结
1. 过量生产：生产出超过客户需求的产品，造成库存积压和资源浪费。
2. 等待：员工或设备因流程不畅而处于闲置状态，无法持续作业。
3. 运输：不必要的物料或产品搬运，增加了时间与人力成本。
4. 加工：对产品进行超出客户要求的加工，造成资源浪费。
5. 库存：过多的原材料、在制品或成品库存，占用空间并增加管理难度。
6. 动作：员工在操作中不必要的移动或重复动作，降低效率。
7. 缺陷：生产过程中出现的次品或不良品，导致返工或报废。
二、7大浪费对比表
| 序号 | 浪费类型 | 定义 | 影响 | 改善方向 |
| 1 | 过量生产 | 生产数量超过客户需求或下一工序的需求 | 增加库存、资金占用、空间浪费 | 实现拉动式生产，按需生产 |
| 2 | 等待 | 人员或设备因流程问题而空闲，无法持续工作 | 降低效率、浪费人力 | 优化流程、平衡产能 |
| 3 | 运输 | 物料或产品在各工序间频繁移动 | 增加时间、人力、损坏风险 | 合理布局、减少搬运次数 |
| 4 | 加工 | 对产品进行不必要的加工或过度加工 | 资源浪费、增加成本 | 明确客户需求，优化工艺 |
| 5 | 库存 | 原材料、半成品、成品库存过多 | 占用资金、空间、管理成本 | 推行JIT、减少库存水平 |
| 6 | 动作 | 员工在操作中存在多余、重复或无效的动作 | 降低效率、增加疲劳 | 优化人机工程、简化操作流程 |
| 7 | 缺陷 | 产品出现不良或不符合标准，需要返工或报废 | 成本增加、客户满意度下降 | 提高质量控制、加强预防措施 |
三、总结
“7大浪费”是精益生产的核心理念之一，理解并有效识别这些浪费，有助于企业提升效率、降低成本、提高产品质量。通过持续改善，可以逐步消除这些浪费，实现更高效、更灵活的生产方式。对于任何希望提升竞争力的企业来说，掌握并应用“7大浪费”知识是非常必要的。